Comment initier une digitalisation abordable techniquement et économiquement pour les PMI ?

Lorsque l’on évoque la digitalisation en industrie, on parle beaucoup d’intelligence artificielle, et d’algorithme prédictif, cependant la digitalisation des PMI c’est très souvent commencer par remplacer les fiches papiers et les fichiers tableurs par des outils plus efficaces qui embarquent l’intelligence du métier pour lequel ils sont dédiés, comme une application de traçabilité des opérations de fabrication, un ordonnanceur de production, un logiciel de management des énergies, …
D’un autre côté, l’entreprise a besoin de décloisonner ses services, de pouvoir exploiter des informations produites par un autre service dans le but d’améliorer le fonctionnement global de l’entreprise. Ainsi, la planification d’une intervention de maintenance intéresse au plus haut point l’ordonnanceur tandis que les données de production sont essentielles au responsable énergie pour contextualiser les consommations. Il faut donc que les outils et les organisations informatiques permettent d’accompagner le décloisonnement de l’entreprise.

Le décloisonnement des Systèmes d’Information permet de :

• Fluidifier la circulation de l’information et la rendre accessible à tous les acteurs concernés. C’est-à-dire transférer une donnée d’un système à un autre où elle pourra être utile à un autre traitement métier.
• Exploiter les données temps réel pour améliorer le pilotage des équipements et accélérer les prises de décision.
• Contextualiser l’information pour améliorer la compréhension d’un phénomène.
• Consolider les données d’exploitation pour une analyse pertinente et permettre de faire des traitements de données sur l’ensemble des données utiles de l’entreprise.

Décloisonner c’est entre autres pouvoir utiliser une donnée issue d’un logiciel métier dans un autre logiciel métier afin d’améliorer l’ensemble des processus métier. Il faut donc choisir des outils logiciels qui tiennent compte des processus et du management mis en place pour décloisonner. C’est ce qui va apporter de la productivité.

Mais attention à ne pas se tromper de combat. La digitalisation n’est pas un but, elle demeure le moyen d’accompagner et de mettre en œuvre l’évolution des organisations et des pratiques. La recette d’une digitalisation réussie est un triptyque Processus – Management – Technologie. Sans stratégie et sans des pratiques managériales adaptées, les technologies seules ne permettent pas de se digitaliser efficacement.

L’instantanéité et la richesse de l’information permettent de disposer d’un maximum de données (en temps réel et en archives), et de pouvoir les contextualiser avec les autres données dont elles dépendent ou sur lesquelles elles influent. On obtient réactivité et contextualisation qui sont essentiels pour la conduite d’un processus métier comme :

• Lancer et suivre une opération de fabrication,
• Détecter des défauts et transmettre les alarmes sur des terminaux mobiles,
• Tracer et archiver les valeurs de grandeurs physiques durant une opération de production,
• …

Trois conditions doivent être réunies :

• Favoriser une collecte automatique des données (par exemple, collecter les données terrain sur les équipements via les automatismes et les supervisions),
• Diffuser automatiquement des informations et donc pour cela mettre en œuvre un réseau qui permette d’interconnecter les systèmes communicants,
• Mettre à disposition des données entre les systèmes, pour cela il faut des protocoles et des technologies d’échange de données standardisés.

Une fois les données collectées, transmises et archivées et mises en partage, elles deviennent utilisables :

Pour la conduite opérationnelle d’un processus :

• Planification et ordonnancement,
• Conduite de ligne,
• TPM,
• Traçabilité,
• Maintenance,
• Qualité,
• Management des énergies.

Pour des analyses à des fins d’amélioration de prises de décision (Analytics) :

• Suivre des indicateurs mis à jour automatiquement, indispensables pour rendre compte de ce qui s’est passé et décider d’actions.
• Mettre en perspective les informations entre elles afin d’aider au processus de réflexion et de prise de décision.

Le cas de la maintenance.
La connexion GMAO-ERP permet la gestion des stocks de pièces détachées et l’émission automatique de commandes de renouvellement de pièces sur dépassement de seuil mini. La gestion des stocks mini est ainsi sécurisée. On peut de la même manière simplifier la gestion des contrats de prestations.
La connexion GMAO-Supervision permet la remontée de défauts, de temps de fonctionnement ou de valeurs de grandeurs. Une DI (Demande d’Intervention) est alors déclenchée en automatique pour intervenir sur le défaut tandis qu’un Bon de Travail (BT) est généré automatiquement selon le dépassement du temps de fonctionnement de l’équipement, ou de manière conditionnelle sur le dépassement d’un seuil. Les interventions curatives et préventives sont ainsi plus efficaces et les causes et conditions d’interventions sont tracées.

Le cas de la planification.
Dans le cas où l’ERP n’est pas utilisé pour planifier les fabrications, l’outil de planification peut être connecté à l’ERP pour récupérer les OF et de l’autre côté être connecté à l’outil de pilotage (une supervision par exemple) pour y descendre les OF. On automatise ainsi les lancements d’OF et les données terrains sont liées à l’OF. L’interconnexion entre la GMAO et l’outil de planification (que ce soit un outil propre, ou une GP, ou encore l’ERP) est aussi intéressante puisque les BT planifiés dans la GMAO peuvent être envoyés dans l’outil de planification pour être intégrés à la planification globale. Cela évite des allers-retours et des malentendus entre production et maintenance.

Le cas de la traçabilité.
Les paramètres d’une opération (numéro de lot, formulation) sont disponibles dans la GPAO ou l’ERP tandis que les données contextuelles de fabrication qui permettent de suivre le respect des réglages et la conformité de fabrication (mesures, alarmes) sont enregistrées dans la supervision ou dans les pupitres en pied de machine. Toutes ces données peuvent être transmises à un logiciel de traçabilité où elles sont agrégées dans une base unique permettant la traçabilité de l’opération, c’est-à-dire le croisement des paramètres de l’opération avec les données de conditions de fabrication. Pour aller plus loin, lire notre article « Comment mettre en œuvre la traçabilité des opérations de production ? ».

La digitalisation répond à une recherche d’efficacité qui passe par le décloisonnement de l’entreprise et l’adoption de nouveaux modes de management collaboratif et transverse. Les outils choisis doivent asseoir ces nouvelles pratiques en permettant un partage simple et automatique des données entre tous les acteurs concernés. Ce partage permet d’enrichir les réflexions en conjuguant les spécificités de chacun. Les logiciels doivent donc disposer d’interfaces adaptables au profil de l’utilisateur ciblant les informations partagées et leur représentation graphique selon le métier. Ce partage doit aussi assurer l’unicité de la donnée afin d’éviter le recalcule d’une même donnée par deux services sous deux logiciels avec les risques d’erreur entre les manipulations.

Un enjeu essentiel de la digitalisation est de choisir des technologies abordables pour l’individu. C’est-à-dire qui proposent des interfaces intuitives et qui correspondent aux nouveaux modes de travail nomades ou exigeant de la réactivité. Si les applications doivent donc fonctionner sur tablette, smartphone, il ne faut pas pour autant oublier les fondamentaux que sont les PC. Le PC reste un outil confortable pour travailler.

Afin de travailler dans de bonnes conditions et être efficace, il faut privilégier la tablette au PC quand il est nécessaire d’accéder à des écrans « riches » en information avec une forte contrainte de mobilité (par exemple une IHM de GTC ou de supervision). Les smartphones à contrario ne sont pas adaptés à ce type d’usage de par le ratio taille d’écran – richesse de l’information. Par contre, ils sont parfaits par exemple comme rondier de télé-relève de compteurs ou comme interface de notifications d’évènements. Pour les smartphones, privilégiez des solutions proposant des Apps dédiées et spécifiques pour smartphone, qui sont souvent plus ergonomiques que de simples interfaces Web HTML5 dites responsives.

Evidemment, une question essentielle est le budget nécessaire pour une digitalisation réussie. De notre point de vue, une démarche de digitalisation peut être entamée en favorisant la réutilisation des équipements et des systèmes existants, c’est-à-dire respecter la maturité technologique de l’entreprise et ses moyens financiers et humains en choisissant des outils qui vont s’insérer dans l’existant, sans devoir tout remplacer. Le développement de médiateurs entre applications permet de connecter des solutions entre elles. Cette première approche de la digitalisation répond au besoin de modernisation avec un bon rapport efficacité / coût et résout de nombreux manques. Cependant ces connexions point à point peuvent complexifier la maintenance des Systèmes d’Informations et atteindre leurs limites dans une vision plus poussée d’interopérabilité (lire notre article « Comment connecter deux logiciels métier en milieu industriel ? »). Afin de s’assurer que cette façon de procéder est bien adaptée, il convient donc d’établir les natures et les quantités d’échanges automatisés de données. Dans tous les cas, cette démarche offrira une digitalisation économiquement abordable tout en participant activement à l’amélioration des fonctionnements internes.

Il est possible d’accélérer le décloisonnement des services en déployant des outils logiciels qui vont pouvoir accompagner les nouvelles pratiques opérationnelles et managériales en permettant les échanges de données. Cette interconnexion des Systèmes d’Informations facilite et enrichit la conduite des processus et l’Analytics. Il est possible de débuter sa digitalisation sans casser l’existant mais en complétant les outils en place et par la mise en œuvre d’interconnexions.

Pour continuer, lire notre article  « Quelle alternative au MES pour faciliter les échanges de données ? »